Dalam industri pertambangan, drilling dan blasting bukan sekadar tahapan teknis, tetapi proses krusial yang sangat memengaruhi produktivitas, biaya operasional, dan keselamatan kerja. Kesalahan kecil pada tahap ini dapat berdampak besar pada hasil fragmentasi, efisiensi loading, hingga keterlambatan target produksi.
Sebagai penyedia jasa drilling dan blasting, PT Mitra Bor Nusantara memahami bahwa produktivitas tambang tidak hanya ditentukan oleh alat dan bahan peledak, tetapi juga oleh perencanaan, akurasi, dan disiplin operasional. Berikut beberapa kesalahan umum yang sering terjadi di lapangan dan perlu dihindari.
1. Perencanaan Drilling yang Kurang Akurat
Salah satu kesalahan paling mendasar adalah perencanaan drilling yang tidak mempertimbangkan kondisi geologi secara menyeluruh. Desain lubang bor yang tidak sesuai dengan karakter batuan dapat menyebabkan fragmentasi yang buruk dan meningkatkan pekerjaan lanjutan. Dampaknya antara lain:
- Ukuran batuan terlalu besar (oversize)
- Proses loading menjadi lambat
- Konsumsi bahan peledak menjadi tidak efisien
Perencanaan yang matang menjadi fondasi utama dalam menjaga produktivitas operasi drilling dan blasting.
2. Akurasi Lubang Bor yang Rendah
Lubang bor yang tidak sesuai dengan desain, baik dari segi kedalaman, sudut, maupun posisi, sering kali menjadi penyebab utama hasil blasting yang tidak optimal. Deviasi lubang bor dapat mengakibatkan distribusi energi peledakan yang tidak merata. Akibatnya:
- Fragmentasi batuan tidak seragam
- Muncul area batuan keras yang sulit digali
- Efisiensi alat loading dan hauling menurun
Akurasi drilling yang tinggi merupakan faktor kunci dalam menjaga konsistensi hasil blasting.
3. Mengabaikan Pemeriksaan Kelayakan dan Kondisi Lubang
Kesalahan berikutnya adalah kurangnya pemeriksaan kondisi lubang bor sebelum proses peledakan. Lubang berair, tersumbat, atau tidak sesuai kedalaman dapat menurunkan efektivitas bahan peledak. Tanpa pemeriksaan yang memadai:
- Energi peledakan tidak bekerja optimal
- Risiko keselamatan meningkat
- Hasil blasting sulit diprediksi
Oleh karena itu, pemeriksaan kelayakan lubang menjadi bagian penting dari proses drilling dan blasting yang profesional.
4. Koordinasi Tim yang Tidak Optimal
Drilling dan blasting melibatkan berbagai pihak, mulai dari operator, teknisi, hingga pengawas lapangan. Kurangnya koordinasi dan komunikasi antar tim dapat menimbulkan kesalahan eksekusi di lapangan. Beberapa dampak yang sering terjadi:
- Ketidaksesuaian antara desain dan pelaksanaan
- Keterlambatan jadwal blasting
- Potensi risiko keselamatan kerja
Koordinasi yang baik memastikan setiap tahapan berjalan sesuai rencana dan standar operasional.
5. Mengabaikan Aspek Keselamatan Kerja
Produktivitas tambang tidak dapat dipisahkan dari aspek keselamatan. Mengabaikan prosedur keselamatan kerja justru berpotensi menghentikan operasi akibat insiden atau kecelakaan kerja.
Kesalahan terkait keselamatan dapat menyebabkan:
- Downtime operasional
- Kerugian material dan waktu
- Dampak terhadap reputasi perusahaan
Pendekatan drilling dan blasting yang aman justru mendukung kelancaran dan keberlanjutan operasi tambang.
6. Kurangnya Evaluasi Pasca Blasting
Setelah blasting dilakukan, evaluasi hasil sering kali dianggap tidak penting. Padahal, evaluasi fragmentasi dan kondisi lapangan merupakan dasar untuk perbaikan pada siklus berikutnya. Tanpa evaluasi:
- Kesalahan yang sama terus terulang
- Efisiensi sulit ditingkatkan
- Produktivitas stagnan
Evaluasi berkelanjutan membantu optimalisasi desain dan pelaksanaan drilling dan blasting.
Peran PT Mitra Bor Nusantara dalam menjaga produktivitas tambang
Kesalahan-kesalahan di atas dapat diminimalkan dengan memilih kontraktor drilling dan blasting yang memiliki pengalaman, sistem kerja yang terstruktur, serta komitmen terhadap keselamatan dan kualitas pekerjaan.
PT Mitra Bor Nusantara menerapkan pendekatan yang terencana mulai dari perencanaan, pelaksanaan, hingga evaluasi, guna memastikan setiap proses drilling dan blasting berjalan secara efisien dan terkendali.
Leave a Reply